Эффективность работы устройства

Самая важная информация по теме: "Эффективность работы устройства" с выводами от профессионалов. В случае возникновения вопросов и при необходимости актуализации данных вы можете обратиться к дежурному юристу.

Эффективность работы оборудования

Развёртывая Всеобщее обслуживание оборудования, нам важно правильно понимать понятие эффективности, уметь объяснить его каждому и увидеть потери в работе оборудования, которые влияют на его эффективность.

Чтобы понять, что такое эффективность, лучше опираться на идеальную ситуацию. Представьте идеальное оборудование, работающее с полной (100%) эффективностью. Для простоты, пусть это будет новое оборудование. Как мы можем его охарактеризовать? Первое, что приходит в голову — это, конечно, непрерывность работы. Оно работает постоянно и не ломается. В идеале, оно работает без обедов и перерывов автономно, без участия оператора. В идеале, его обслуживание можно производить без остановки производства (например, долить масло и т.д.). Это оборудование работает с паспортной производительностью и на максимально возможной скорости, т.е. выдаёт максимальное количество продукции. И конечно, оно не производит брака, вся продукция стопроцентного качества. Вот такое идеальное представление. Возможно, вы дополните его своими характеристиками и качествами. Тем не менее, перечисленного выше уже будет достаточно, чтобы получить представление об эффективно работающем оборудовании.

Общее определение эффективности — это соотношение затраченных ресурсов к результату. То есть полная эффективность предполагает достижение максимально возможного результата при отсутствии затраченных ресурсов. Применительно к работе оборудования, затраченные ресурсы — это в первую очередь время остановок оборудования, а также энергозатраты, материалы, человеческие ресурсы.

Применительно к TPM, как правило, имеется в виду эффективность использования оборудования, связанная именно с потерями времени на остановки. Эффективность с точки зрения использования материала или энергозатрат рассматривается отдельно в соответствующем контексте.

Теперь взглянем на понятие эффективности с другой интересной стороны. Обратите внимание на рисунок, расположенный ниже. На нём слева направо в виде столбцов отображено время использования или время эффективной и неэффективной работы оборудования.

Обратите внимание на левый крайний столбец. Он отражает общее время в сутках: 24 часа. Считается, что если оборудование работает 24 часа, то это и есть его эффективная работа. Это не совсем верно. Далее мы можем увидеть, как измениться это время, если рассматривать его с точки зрения эффективности использования, как мы её понимаем в lean и в TPM.

Следующий столбец называется доступным временем, мы уже упоминали о нём в одном из разделов. Это время, которое мы заранее выделяем для работы, так как заранее понимаем, что оборудование не будет работать 24 часа. Например, существует определённая сменность: где-то оборудование и персонал работают только в одну смену. Существуют перерывы на обед и регламентированные перерывы, положенные по закону. Кроме того, могут планироваться ремонты или специальное время на запуск оборудования. Таким образом из 24 часов общего времени может остаться до 5-6 часов доступного времени, т.е. того времени, которое мы выделили (запланировали) на работу. Мы предполагаем, что в течение доступного времени оборудование будет жужжать, пыхтеть и работать, производя продукт.

Следующий столбик — фактическое время. Оно отличается от доступного времени так же, как планы отличаются от реальности. По факту, в работе оборудования всегда происходят остановки, поломки и ожидания, которые могут быть связаны с поломками, незапланированными переналадками (запланированные уже учтены в доступном времени), с недопоставкой комплектующих и материалов, с ожиданием работника или принятия решения и т.д. Выше мы рассматривали потери в работе оборудования, многие из них могут повлиять на сокращение доступного времени. Другими словами, фактическое время представляет собой разницу доступного времени и всех незапланированных остановок по различным причинам, тех остановок, которые мы не запланировали. На протяжении всего фактического времени работы оборудование по факту жужжало, пыхтело и производило продукт.

Но и это ещё не всё. Следующий столбец — чистое время работы оборудования. Оно учитывает потери скорости и производительности, которые часто можно встретить особенно на старом оборудовании. Потеря скорости может происходить из-за несоответствия различных характеристик оборудования, замены оригинальных деталей и узлов на более дешёвые и простые, из-за загрязнений оборудования, некомпетентности персонала, как ремонтного, так и производственного, а также по многим другим причинам. Представьте, если фактическое время работы в смену составляет 3 часа, за которые по паспортным данным оборудование должно произвести 300 единиц продукции (на максимальной скорости). Из-за потери скорости, оборудование произвело 250 единиц, т.е. на 1/6 меньше. На максимальной скорости оборудование произвело бы 250 штук за 2,5 часа, следовательно, мы теряем 30 минут в день в виде потери скорости или пониженной производительности. Чистое время представляет собой разницу фактического времени работы и потерь скорости и производительности, выраженной во времени. Таким образом, на производство продукта мы имеем ещё меньше времени.

Последний столбец называется эффективное время. Он учитывает потери, связанные с выпуском некачественной продукции. Так, например, если из 250 выпущенных изделий за 3 часа 50 оказываются бракованными, то эффективное время будет также на 30 минут меньше. Это означает, что 36 минут было потрачено впустую, оборудование не произвело ничего ценного, оно производило брак. Разумеется, производство брака несёт на много большие последствия и расходы, но здесь мы смотрим на ситуацию с точки зрения эффективности использования оборудования.

Как вы могли увидеть реальное время работы оборудования (эффективное время) составляет лишь небольшую часть его работы. Оно может быть и 5%, и 10%. По данным из моей практики, старое оборудование на российских предприятиях работает с эффективностью 20-50%, не больше. Эффективность работы оборудования в классическом TPM, принято измерять коэффициентом OEE, который мы рассматриваем в следующем разделе.

Читайте так же:  Алименты больше 50 процентов

Таким образом, из, казалось бы, большого объёма времени в 24 часа, остаётся совсем не много эффективного времени, когда оборудование производит только качественный продукт, работает на максимальной скорости и без остановок и простоев. Приведённые на рисунке столбцы не отображают пропорции между разными потерями на оборудовании. Они являются лишь примером, показывающим, как уменьшается общее время и куда оно исчезает.

Повышение эффективности работы оборудования означает увеличение того правого крайнего столбца, приведение эффективного времени как можно ближе к доступному времени. Как вы понимаете, это осуществляется устранением различных потерь в работе оборудования. Тем не менее, чтобы повышать эффективность работы оборудования, её необходимо понимать и уметь измерить. Полное понимание существующих потерь, влияющих на эффективность, поможет в борьбе с ними. Измерение эффективности поможет оценить результаты ваших работ, а также подобрать более действенные и результативные мероприятия.

Источник: http://leanbase.ru/knowledgebase/ehffektivnost-raboty-oborudovaniya/

Эффективность использования производственного оборудования

Антоненко Игорь К.т.н, начальник отдела НПП «СпецТек»

Крюков Игорь Генеральный директор ООО «АйТиЭм»

Шестопалов Павел Руководитель проекта OEE филиала Ершово ООО «Валио»

Конкуренция, стремление занять новые рынки, повысить стоимость бизнеса и, наконец, увеличить прибыль — все это дает импульсы инициативам по расширению производства, инвестированию десятков и сотен миллионов рублей в новое производственное оборудование. Однако, планируя инвестиции, далеко не каждый руководитель может ответить на вопрос — а эффективно ли используются имеющиеся мощности? Тот же вопрос уместно поставить и тогда, когда оборудование уже закуплено и введено в эксплуатацию. Причем, здесь нужно не только ответить, а обосновать свой ответ количественными показателями.

Естественно, руководитель предприятия понимает, что оборудование функционирует в условиях ограничений, препятствующих повышению эффективности его использования. Часть этих ограничений неизбежна: нерабочее время (остановки на выходные и праздничные дни), плановые остановки (на переналадку, на техническое обслуживание и предупредительные ремонты, загрузку сырья), потери скорости на вывод остановленного оборудования в номинальный режим работы и т.д. Проще всего принять эти потери времени как данность и вычеркнуть их из календаря.

Но именно здесь и кроются проблемы, требующие внимания. Действительно ли все остановки проходили планово, или где-то были неплановые увеличения их длительности или количества? Если были, то как определить, в каком месте технологического процесса, когда и по какой причине?

Рис. 1. Реальное время производства и потери производственного времени

Еще более очевидно, что нехватка обслуживающего персонала, отвлечения на совещания, недостача сырья, сбои в энергоснабжении, дефекты и отказы оборудования приводят к неплановым простоям, снижению скорости работы технологических систем, а значит к потерям в объемах производства. Более того, в отсутствие выхода продукции в течение этих интервалов времени, затраты все равно осуществляются (зарплата персонала, аренда площадей и оборудования и т.д.) и увеличивают себестоимость. Очевидно также, что те периоды, когда производился брак, эквивалентны потерям времени.

Каждый такой вид потерь «отщипывает» свою лепту от времени, в течение которого оборудование могло бы производить продукцию. В итоге, реальное время производства соотносится с календарным так, как показано на рис. 1. Знает ли об этом руководитель, принимающий решение о развертывании дополнительных мощностей?

Видимо, догадывается, но не знает точно, где и сколько «зарыто» рабочего времени, и как его извлечь, как откопать этот своеобразный клад, скрытый завесой неконтролируемых факторов. Ведь реальный производственный процесс — это десятки и сотни возможных причин потерь рабочего времени. Как их выявить, и как ими управлять?

Что такое OEE?

Вам трудно управлять всеми потерями и их причинами одновременно? — и не пытайтесь это делать, а лучше установите, у каких видов потерь наибольший вклад, выявите их причины и сконцентрируйтесь только на них. Перефразируя правило Парето — 80 процентов потерь производственного времени обусловлены 20 процентами причин. Соответственно, справившись с главными проблемами, можно потом перейти к следующим 20 процентам, но уже на новом уровне общих потерь.

Упоминание здесь о «видах» уже подразумевает наличие некой классификации и системности. Необходимость сфокусироваться на наибольшей составляющей потерь требует измерений. Действительно, управлять можно тем, что можно измерить. А в данном случае еще важна оперативность измерений и реагирования. Этим потребностям отвечает известный в мировой практике показатель OEE — Overall Equipment Effectiveness, используемый для измерения общей эффективности оборудования.

Показатель OEE демонстрирует, что с помощью простого алгоритма расчета и анализа можно получить ответ на важнейший для руководителя предприятия вопрос — каким путем можно быстро и значительно увеличить выпуск продукции, не вводя дополнительных мощностей? Показатель OEE вскрывает «черный ящик» потерь и позволяет уловить проблемные места производства.

Согласно определению [1], показатель OEE учитывает три фактора:

1. А — Готовность (Availability) — учитывает потери, связанные с простоями оборудования (Down Time Loss).

A = (Фактически отработанное время) / (Плановое время выпуска продукции)

2. P — Производительность (Performance) — учитывает потери, связанные с уменьшением скорости производства (Speed Loss).

P = (Количество произведенной продукции / Время работы) / (Норма производства в час)

3. Q — Качество (Quality) — учитывает потери, связанные с низким качеством продукции (Quality Loss).

Q = (Количество качественной продукции) / (Количество произведенной продукции)

Результирующее выражение для расчета OEE:

В международной практике принято считать плохим показатель OEE менее 65%, удовлетворительным — от 65% до 75%, хорошим — более 75% (мировые промышленные лидеры имеют значения 80–85%) [2].

Читайте так же:  Конкурс на замещение вакантной должности муниципальной службы

Что нужно для измерения OEE?

Для того чтобы получать показатель OEE, необходимо в каждую рабочую смену регистрировать переходы оборудования из рабочего в нерабочее состояние и наоборот. При этом должно фиксироваться время нахождения в том или ином состоянии.

Чтобы потом анализировать причины потерь, регистрация этих переходов должна сопровождаться указанием их причин (должен быть разработан справочник причин). Каждой смене необходимо регистрировать количество произведенной продукции, количество брака (или качественной продукции), причины брака.

Чтобы сравнивать рабочие смены, технологические линии или участки по их вкладу в итоговый OEE, расчет показателя нужно проводить с соответствующей выборкой данных — по сменам, линиям и т.д. Как правило, требуются расчеты на разные периоды производства и т.д. После корректирующих действий, направленных на устранение причин потерь, необходим контроль их результативности, то есть оценка нового значения OEE и анализ в нужных разрезах. Таким образом, должен осуществляться непрерывный мониторинг OEE. Вся информация должна накапливаться, храниться и быть доступна руководителю для анализа в удобном виде — в виде гистограмм или графиков.

Все это на первый взгляд легко сделать. Но практическая реализация расчета и мониторинга OEE с использованием бумажных носителей информации сталкивается с серьезными трудностями, как только мы имеем дело с более-менее крупным производством. Не помогают и первичные средства автоматизации, такие как таблицы Excel, если нужно обрабатывать большие массивы данных.

Поэтому задача мониторинга OEE может быть практически решена только в корпоративной информационной системе, которая обеспечит единую среду данных по OEE для всех вовлеченных лиц — руководителей разных уровней, производственного и ремонтного персонала. Преимущества, которые дает информационная система, хорошо известны. Это однократность ввода данных (не происходит переписывания из одного бумажного журнала в другой), один единый экземпляр данных на всех (не происходит чреватого противоречиями размножения экземпляров записей), удаленный доступ к данным (нет этапа физической транспортировки данных от источника к получателю) и т.д.

Кроме того, по нашему убеждению, эффективная система мониторинга OEE должна иметь в качестве своей основы информационную систему технического обслуживания и ремонта (ИС ТОиР) оборудования, и быть как бы надстройкой над ИС ТОиР. Данные из ИС ТОиР — о проведенных ремонтах, статистика отказов и повреждений оборудования и узлов, статистика дефектов, — это ценная информация, которая должна использоваться в системе мониторинга OEE для выявления причин потерь.

То есть на предприятии должна строиться интегрированная система управления эффективностью использования оборудования, включающая в себя ИС ТОиР и систему мониторинга OEE. В этом случае можно будет, проводя декомпозицию причинно-следственных связей, продвигаться от общих причин к частным, находить первопричины потерь и принимать решения, направленные на их устранение. Например, можно двигаться по информационным связям между записями: от выявленного внепланового простоя — к причине простоя (поломка) — далее к характеру поломки (разрушение подшипника) — далее к причине поломки (отсутствие смазки). При этом две первые записи вносят производственники, а последние — ремонтный персонал. При анализе за достаточно больший интервал времени можно выявлять повторяющиеся поломки и причины, повторяющиеся из-за них простои и т.д.

Работники ремонтной (сервисной) службы вводят в ИС ТОиР отчеты о выполненных работах, с указанием использованных запчастей и материалов, их стоимости, трудоемкости работ, стоимости услуг внешних организаций. Прослеживая связь от поломок к причинам и далее к затратам на ремонт, можно получать оценку не только по потерям производства из-за простоя, но и определить, какие прямые затраты понесло предприятие.

Как это выглядит?

Функции пользователей системы мониторинга показателей OEE могут быть распределены следующим образом. Производственный персонал фиксирует в системе все остановки оборудования за смену, указывая их причины из справочника состояний — поломка, отсутствие подачи сырья, порча упаковки (рис. 2) и т.д. Для работоспособного состояния оператор регистрирует устанавливаемую скорость работы производственной линии для последующего анализа распределения производительности выпуска продукции. В конце смены оператор регистрирует в системе количество произведенной продукции и брака, норму скорости выработки.

Рис. 2. Цепочка состояний оборудования, для которого измеряется OEE
(Кликните по изображению для его увеличения)

Рис. 3 Сводка о дефектах с указанием причин и последствий
(Кликните по изображению для его увеличения)

Ремонтный персонал, целью которого является обеспечение работоспособности (готовности) производственного оборудования, использует журнал дефектов в ИС ТОиР (рис.3). Все отказы и повреждения регистрируются, конкретизируются их виды и причины. Планируются работы по их устранению. Накопленная статистика о распределении дефектов по причинам, последствиям и критичности используется для планирования предупреждающего обслуживания, своевременного обеспечения запасными частями и материалами. В базу данных вносятся отчеты о проведенном обслуживании и ремонтах, которые наряду с зарегистрированными дефектами хранятся в электронных формулярах оборудования и журналах выполненных работ. Эти данные содержат сведения о трудозатратах, заменах запчастей, причинах дефектов, фактической и плановой стоимости работ и т.д. и могут быть выведены из системы на печать.

Рис. 4. Показатели распределения использования рабочего времени за смену
(Кликните по изображению для его увеличения)

Руководитель среднего звена получает оперативные данные за смену о показателях потерь рабочего времени и данные распределения по скорости производства (рис. 4), оценивает показатели OEE, анализирует причины потерь, планирует мероприятия по улучшению процесса обслуживания оборудования, контролирует выполнение запланированных мероприятий.

Высшее руководство получает оперативные данные о показателях OEE за любой период (рис. 5), оценивает показатели OEE, анализирует причины потерь по диаграммам Парето (рис. 6), демонстрирующих основные причины потерь рабочего времени.

Читайте так же:  Сколько действует справка для водительских из психдиспансера в 2020 году

Рис. 5. Сводные показатели OEE за выбранный период

Таким образом, методика OEE дает возможность систематизировать факторы, снижающие эффективность работы оборудования, увидеть степень их воздействия и, как следствие, влиять на результат не на уровне предположений и интуиции, а используя современный и эффективный инструмент управления. Для любого достаточно крупного и современного производства это крайне важно.

Рис. 6. Диаграмма причин простоев

1. Hansen, Robert C. Overall Equipment Effectiveness: a powerful production /maintenance tool for increased profits. Industrial Press, 2001. ISBN 0–8311–3138–1.

2. Hansen, Robert C. Unleashing the Power of OEE//Maintenance technology articles. — 1998. — June. (www.mt-online.com).

3. Крюков И.Э., Антоненко И.Н. Автоматизация управления ремонтами и ТО на предприятии пищевой промышленности// Пищевая промышленность. — 2009. -№5. — С. 22–24.

Видео (кликните для воспроизведения).

Источник: http://www.cfin.ru/management/manufact/oee.shtml

эффективность работы устройства

Универсальный русско-английский словарь . Академик.ру . 2011 .

Смотреть что такое «эффективность работы устройства» в других словарях:

эффективность — 3.2.15 эффективность (efficiency): Связь между достигнутым результатом и использованными ресурсами. Источник: ГОСТ Р ИСО 9000 2008: Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь оригинал докуме … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ГОСТ 25804.1-83: Аппаратура, приборы, устройства и оборудование систем управления технологическими процессами атомных электростанций. Основные положения — Терминология ГОСТ 25804.1 83: Аппаратура, приборы, устройства и оборудование систем управления технологическими процессами атомных электростанций. Основные положения оригинал документа: Аппаратура вида I Аппаратура, имеющая два уровня качества… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ФЕРп 81-05-2001-И2: Изменения, которые вносятся в государственные сметные нормативы. Федеральные единичные расценки на пусконаладочные работы — Терминология ФЕРп 81 05 2001 И2: Изменения, которые вносятся в государственные сметные нормативы. Федеральные единичные расценки на пусконаладочные работы: Автоматизированная система АС 1. Система, состоящая из персонала и комплекса средств… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ГЭСНп 81-05-2001-И2: Изменения, которые вносятся в государственные сметные нормативы. Государственные элементные сметные нормы на пусконаладочные работы — Терминология ГЭСНп 81 05 2001 И2: Изменения, которые вносятся в государственные сметные нормативы. Государственные элементные сметные нормы на пусконаладочные работы: Автоматизированная система АС 1. Система, состоящая из персонала и комплекса… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ФЕРп 2001: Приложения (редакция 2009 г.). Приложения. Федеральные единичные расценки на пусконаладочные работы — Терминология ФЕРп 2001: Приложения (редакция 2009 г.). Приложения. Федеральные единичные расценки на пусконаладочные работы: Автоматизированная система АС Система, состоящая из персонала и комплекса средств автоматизации его деятельности,… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ФЕРп 2001: Общие положения (редакция 2014 г.). Общие положения. Федеральные единичные расценки на пусконаладочные работы — Терминология ФЕРп 2001: Общие положения (редакция 2014 г.). Общие положения. Федеральные единичные расценки на пусконаладочные работы: Автоматизированная система АС Система, состоящая из персонала и комплекса средств автоматизации его… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ФЕРп 2001: Приложения (редакция 2014 г.). Приложения. Федеральные единичные расценки на пусконаладочные работы — Терминология ФЕРп 2001: Приложения (редакция 2014 г.). Приложения. Федеральные единичные расценки на пусконаладочные работы: Автоматизированная система АС Система, состоящая из персонала и комплекса средств автоматизации его деятельности,… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ГЭСНп 2001: Приложения (редакция 2009 г.). Приложения. Государственные элементные сметные нормы на пусконаладочные работы — Терминология ГЭСНп 2001: Приложения (редакция 2009 г.). Приложения. Государственные элементные сметные нормы на пусконаладочные работы: Автоматизированная система АС Система, состоящая из персонала и комплекса средств автоматизации его… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ФЕРп 81-05-Пр-2001: Федеральные единичные расценки на пусконаладочные работы. Приложения (редакция 2009 г.) — Терминология ФЕРп 81 05 Пр 2001: Федеральные единичные расценки на пусконаладочные работы. Приложения (редакция 2009 г.): Автоматизированная система АС Система, состоящая из персонала и комплекса средств автоматизации его деятельности,… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ГЭСНп 81-05-Пр-2001: Государственные элементные сметные нормы на пусконаладочные работы. Приложения (редакция 2009) — Терминология ГЭСНп 81 05 Пр 2001: Государственные элементные сметные нормы на пусконаладочные работы. Приложения (редакция 2009): Автоматизированная система АС Система, состоящая из персонала и комплекса средств автоматизации его деятельности,… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ТЕРп Карачаево-Черкесская Республика 2001-Пр: Приложения. Территориальные единичные расценки на пусконаладочные работы — Терминология ТЕРп Карачаево Черкесская Республика 2001 Пр: Приложения. Территориальные единичные расценки на пусконаладочные работы: Автоматизированная система АС Система, состоящая из персонала и комплекса средств автоматизации его деятельности … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Источник: http://universal_ru_en.academic.ru/3177041/%D1%8D%D1%84%D1%84%D0%B5%D0%BA%D1%82%D0%B8%D0%B2%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%8C_%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D1%8B_%D1%83%D1%81%D1%82%D1%80%D0%BE%D0%B9%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%B0

Оценка эффективности работы оборудования

OEE (Общая эффективность оборудования)

Прежде, чем инвестировать в производство

Решения об инвестициях в производство (увеличение технической базы) — одни из самых затратных и ответственных в работе компании.

Попробуем проанализировать типовую ситуацию при проработке решений о расширении парка производственных мощностей.

Потенциал использования методики ОЕЕ …

OEE (Overall Equipment Effectiveness) – подход к оценке, анализу и управлению жизненным циклом производительных сил. Суть подхода заключается в совокупном анализе метрик, характеризующих различные аспекты работы оборудования, включающие простои, снижение скорости работы и потери качества.

OEE позволяет определить категории потерь эффективности, а с ростом зрелости организации и причины «неэффективностей» в управлении производственными мощностями. Последовательное использование методики позволяет выявить не только простои из-за поломок, но и потери времени (в том числе) при:

  • неоптимальной настройке оборудования;
  • снижении производительности работы;
  • остановке по причине ожидания поступления материалов;
  • неэффективном использовании трудовых ресурсов;
  • и так далее.

Показатели OEE позволяют объективно оценить, каково влияние текущей производительности отдельной единицы оборудования на эффективность работы всего производства и принять взвешенное решение:

  • исчерпан ли существующий потенциал производительных сил?
  • все ли потери производственного времени устранены?
  • насколько эффективно мы задействуем персонал?
  • насколько мы эффективны с точки зрения операций (плановое обслуживание, переналадки)?
  • следует ли нам инвестировать в расширение оборудования?
Читайте так же:  Проверить задолженность транспортного налога физического лица в 2020 году

Безусловно, подобные решения требуют специализированной методики оценки и методологического подхода.

Ключевые показатели эффективности

Существует несколько распространенных методик расчета показателя «Общая эффективность оборудования» (ОЕЕ). В данном случае предложена, на наш взгляд, наиболее простая и практичная:

ОЕЕ = Доступность х Производительность х Уровень Качества

Показатель «Доступность оборудования» – время доступности оборудования для выпуска продукции по отношению к плановому времени работы. На показатель доступности влияют поломки оборудования; время на переналадку и регулировку; регистрируемые мелкие остановки.

Показатель «Производительность» отражает, насколько фактическая работа оборудования близка к номинальной производительности. На эффективность влияют краткосрочные (нерегистрируемые) остановки; замедление скорости работы оборудования.

Показатель «Уровень качества» определяется общим количеством продукции установленного качества по сравнению с общим выпуском продукции.

Калькулятор ОЕЕ (Общей эффективности оборудования)

Для расчета показателя OEE (Общая эффективность оборудования) нам потребуются следующие данные:

  • время работы оборудования;
  • поломки оборудования;
  • плановые остановки (переналадки, мойки, техническое обслуживание, плановые ремонты и т.п.);
  • простои (остановки по внешним причинам: отключение электричества, нет СМК, нет заказа для производства и т.п.);
  • номинальная производительность оборудования (Шт./ час);
  • всего произведено продукции (Шт.);
  • брак продукции.

Рекомендации по внедрению (Last, but not least)

Мониторинг ОЕЕ – первый шаг на пути повышения эффективности использования оборудования. Тем не менее, на начальных этапах не стоит подходить излишне академически к расчету. Путаница в терминах и способах регистрации требуемой информации может вызвать отторжение уже на ранних стадиях. Рекомендуется получить общую картину по работе оборудования, рабочим центрам либо опробовать методику на наиболее проблемных (или важных) участках производства силами небольшой группы.

После получения первых результатов необходимо определить аномальные значения (как высокие, так и низкие) и сформировать гипотезу возникновения отклонений. На данном этапе рекомендуется привлекать работников цеха. Как правило, ключевые причины известны, но в силу неразвитой системы регистрации не могут быть оцифрованы и представлены в виде финансовых потерь, влияния на верхнеуровневые показатели (уровень клиентского сервиса, коэффициент запасов и прочие). Итак, причины установлены, первые победы достигнуты, понимание текущей ситуации получено. Каков следующий шаг? Мы рекомендуем:

  • оцифровать потери производственного времени;
  • рассчитать финансовый эффект потерь;
  • определить направление улучшений (повышение доступности мощностей, увеличение качества, повышение производительности и т.д.);
  • сформировать рабочую группу и определить требуемые ресурсы для реализации мероприятий; реализовать мероприятия и провести анализ полученных результатов;
  • расширить рамки отслеживаемых потерь производственного времени.

Сотрудниками FNC для оценки операционной деятельности компании используется до 17 показателей в зависимости от:

  • области повышения эффективности (операционная эффективность, организационная эффективность, эффективность использования мощностей);
  • масштаба принимаемых решений (от инвестиций в производственные мощности до формирования регламентов по переналадкам).

Источник: http://www.fnc-group.ru/calculator-oee.html

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Эффективность — работа — устройство

Достоинством этого способа является изокинетичность потока дисперсной среды при го разделении в линию анализа и байпасную линии на выходном участке отборной трубки, с учетом того, что эффективность работы анализных устройств обеспечивается лишь при малых скоростях анализируемого газа. [31]

Надежность работы узкощелевых камер зависит в сильной степени от дугостойкости материала их стенок, а также и гигроскопичности, гашение дуги в узких щелях не единственный путь повышения эффективности работы гасительных устройств . Известен другой способ, которым может бытЬ создано быстрогасящее устройство. Здесь имеется в виду шунтирование контактов выключателя плавкой вставкой. Наибольшая трудность на пути практического осуществления таких устройств — это обеспечение быстрой коммутации тока с дугового промежутка между контактами в плавкую вставку. Ведутся работы по исследованию гашения дуги между контактами, размещенными в воде или масле. [32]

Поскольку, согласно рис. 3, а, величина остаточной запыленности спецодежды А растет от одного обеспыливания к другому ( в результате накопления неудаляемых частиц), то увеличивается и определяемая величина эффективности работы устройства , хотя его обеспыливающее воздействие остается прежним. [33]

Электрическая дуга как мощный источник тепла с весьма высокой температурой оказывает существенное влияние на параметры потока сжатого воздуха в дуго-вьгх разрывах ( соплах камер) и на характер его истечения, а следовательно, на эффективность работы дугога-сительных устройств выключателей . Небольшая длина дуги создает в сопле источник тепла ограниченной протяженности. [34]

Для обеспечения бесперебойной и эффективной работы устройств вентиляции и кондиционирования воздуха на промышленных предприятиях должна осуществляться соответствующая их эксплуатация, условиями которой предусматриваются определенный штат персонала для обслуживания устройств, периодический контроль санитарно-гигиенического состояния воздушной среды в помещениях, при необходимости — определение эффективности работы устройств и их наладка, поддержание нормального технического состояния устройств и своевременный их ремонт. [35]

Такие решения выгодны вдвойне, особенно при утолщенных стенках каналов и неточностях изготовления: 1) если уменьшить или устранить неферромагнитную прослойку между сердечником и насадкой, то на 5 — 20 % лучше намагничивается насадка, поскольку уменьшается или устраняется размагничивающий фактор ( насадка смыкается со стальным магнитопроводом); 2) при той же намагничивающей силе вследствие сокращения рабочего зазора увеличивается напряженность намагничивающего поля и соответственно эффективность работы устройства . [36]

Как показывает анализ, АВР является важньш средством повышения надежности работы энергосистем. Эффективность работы устройств АВР , так же как и устройств А ПВ, определяется тем, как быстро после подачи напряжения будут достигнуты нормальные параметры производственного процесса. [37]

Расчет ректификационных и абсорбционных колонн, позволяющий проводить расчетный анализ проектируемого и существующего фракционирующего оборудования. На основе расчетных исследований можно разработать рекомендации по повышению эффективности работы массообменных устройств , увеличению глубины отбора целевых компонентов и фракций, повышению качества продуктов разделения, снижению энергетических затрат и др. Кроме того, машинные эксперименты, в отличие от натурных экспериментов, не требуют больших капитальных и эксплуатационных затрат. [38]

Читайте так же:  Трудовой кодекс порядок увольнения по собственному желанию в 2020 году

Хотя информация о величине параметра исследуемых физических объектов поступает на вход цифрового спектрометра в виде цифрового кода и поэтому принципиально безразлично, какова физическая природа этого параметра, тем не менее необходимо специаль-но остановиться на некоторых особенностях временной спектрометрии. Своеобразной оказывается программа взаимодействия узлов цифрового спектрометра, а для увеличения эффективности работы устройства бывает необходимо использовать некоторые дополнительные электронные блоки. [39]

От четкости работы привода зависит надежность работы коммутационного аппарата. Работа привода влияет на скорость и времена включения и отключения, что в конечном итоге определяет эффективность работы устройств релейных защит в аварийных случаях. В связи с этим ПУЭ и Нормы предусматривают перед вводом в эксплуатацию проверку привода в соответствии с требованиями гл. [40]

Расход местной промывки должен быть минимальным, но обеспечивающим процесс бурения с оправданной для данного инструмента скоростью проходки. В некоторых же случаях, как будет показано ниже, увеличение расхода ведет не к улучшению процесса, а к ухудшению вследствие уменьшения эффективности работы шламоулавливающих устройств . [42]

Почему после отключения короткого замыкания причина, вызвавшая повреждение, часто устраняется. Что понимается под успешным действием устройства АПВ. Чем определяется эффективность работы устройств АПВ . Чем объясняется успешная работа АПВ в кабельных сетях. [43]

Ввиду того что в серийном камерном насосе основной расход сжатого воздуха вводится в камеру непосредственно перед входом в транспортный трубопровод, поступление материала в зону образования аэроматериальной смеси носит неравномерный, хаотический характер. Воздух по линии наименьшего сопротивления уходит в транспортный трубопровод, недостаточно аэрируя материал в камере насоса. Для повышения эффективности работы аэрирующих устройств серийного насоса необходима подача значительного количества сжатого воздуха. [44]

Вследствие этого в системе продолжает оставаться некоторое количество испарившегося растворителя. Четыреххлористый углерод, обладающий, как известно, большей летучестью по сравнению с перхлорэтиленом, оставляет в воздухе после окончания процесса сушки соответственно большее количество паров и, следовательно, способствует увеличению потери растворителя. Вообще размер потери растворителя зависит, во-первых, от эффективности работы конденсирующего устройства агрегата , во-вторых, от упругости паров растворителя при данной температуре и, в-третьих, от емкости системы. В то же время потеря растворителя никак не зависит от загрузки барабана предметами, подлежащими чистке. [45]

Источник: http://www.ngpedia.ru/id624602p3.html

Анализ и повышение общей эффективности оборудования (ОЕЕ)

Одной из концепций философии Бережливого производства является Всеобщий уход за оборудованием (ТРМ), ключевым показателем которого является OEE (Общая Эффективность Оборудования).

Цель TPM:

  • повышение эффективности технического обслуживания
  • сокращение поломок и простоев, в том числе на переналадку
  • повышение производительности труда
  • сокращение сроков окупаемости оборудования

Методы ТРМ:

  • Непрерывное совершенствование технического обслуживания
  • Построение системы планово-предупредительного ремонта
  • Систематическое устранение всех источников потерь

Принципы ТРМ:

  1. Непрерывное совершенствование и борьба с производственными и административными потерями
  2. Техническое обслуживание на местах
  3. Повышение квалификации сотрудников
  4. Обеспечение 100%-ной готовности оборудования в любой момент времени
  5. Контроль запуска нового оборудования и ассортимента
  6. Менеджмент качества
  7. Стремление к полностью бездефектному производству
  8. Безопасность труда, исполнение экологических нормативов

Что такое общая эффективность оборудования?

ОЕЕ (Overall Equipment Effectiveness) – одна из лучших метрик для определения потерь, оценки прогресса и повышения производительности технологического оборудования. Показатель ОЕЕ простой, практичный и мощный инструмент. Он рассматривает наиболее распространенные источники производственных потерь и разделяет их на три категории: Готовность, Производительность и Качество. При этом, сложные производственные данные преобразуются в простые понятные показатели, которые обеспечивают возможность измерения истинной эффективности производства, дают возможность сделать важные выводы о том, как планомерно совершенствовать свой производственный процесс и принять меры, необходимые для использования всего потенциала оборудования.

ОЕЕ = Готовность х Производительность х Качество

Опыт работы ООО «ИнТех» со многими заводами показывает, что в России большинство предприятий имеют показатель ОЕЕ на уровне 15% (объективные данные получены с помощью автоматической системы мониторинга оборудования), при этом, мировой нормой для хорошего производства считается показатель ОЕЕ на уровне 85%, что говорит об огромном потенциале для роста!

Реальная картина использования режимного фонда времени работы оборудования выглядит так, как показано на рисунке:

Очевидно, что оборудование, в котором заморожена большая часть средств предприятия, должно работать максимально доступное время. Для российских предприятий долгие простои являются характерной̆ чертой̆ производства — процессы переналадки, измерений, обслуживания и т.п. отнимают очень много времени. В арсенале ООО «ИнТех» существует широкий спектр решений, для создания эффективных производственных комплексов, способствующих освобождению станков для их непосредственной работы:

  • Автоматизация производства и внедрение нового технологического оборудования
  • Использование паллетной системы для быстрой замены деталей и механизмов
  • Система «нулевой точки»
  • Оснащение станка системами измерений инструмента и положения детали
  • Подача предварительно настроенного инструмента
  • Создание ограничительного списка инструмента с нормами расхода
  • Комплекс услуг по промышленным жидкостям

Для каждого предприятия разрабатывается индивидуальный комплекс мер, позволяющий повысить OEE производства минимум до 70-80%.

Свяжитесь с нами любым удобным для Вас способом, мы будем рады рассказать более подробно о каждом Предложении и о возможностях нашего сотрудничества!

Видео (кликните для воспроизведения).

Источник: http://intech-tools.ru/analiz-i-povysheniye-obshchey-effektivnosti-oborudovaniya-oyee

Эффективность работы устройства
Оценка 5 проголосовавших: 1

ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

Please enter your comment!
Please enter your name here